ООО «Волгохлебстроймонтаж» — генподрядная строительно-монтажная организация — является правопреемником управления, созданного в начале 70-х годов для строительства, реконструкции, технического перевооружения, капитально-восстановительного ремонта объектов элеваторной, мукомольно-крупяной, комбикормовой промышленности министерства хлебопродуктов.
Деятельность предприятия многогранна: от предпроектных проработок, бизнес-плана до сдачи объектов в эксплуатацию; от земляных до пуско-наладочных работ современного оборудования на законченном объекте.
Географически объекты строительства нашей организации разбросаны по всей стране от Санкт-Петербурга до Анадыря, от Мурманска до Нальчика, Новороссийска; от Тюмени до Алтая, причем сотрудничества, как правило, многолетние.
Тема сегодняшнего доклада — зернохранилища 2015, то есть зернохранилища сегодня и завтра, пути развития элеваторной промышленности в ближайшие годы.
Каким требованиям должны отвечать современные зернохранилища, чтобы удовлетворить запросы заготовителей и переработчиков зерна?
- Оперативный анализ количества и качества перемещаемого зерна.
- Возможность одновременного приема и размещения различного по виду и качеству зерна.
- Способность оборудования зернохранилища качественно и с минимальными затратами подработать и просушить принятое зерно с оптимальной производительностью.
- Размещение различных по объему партий зерна в отдельные емкости, обеспечивающие его сохранность по качеству.
- Способность отгрузки зерна на железнодорожный, авто/транспорт или в производство с необходимой производительностью и минимальными затратами.
- Выполнение всех операций, исключающих ручной труд.
- При строительстве новых зернохранилищ, минимизировать стоимость капитальных затрат на тонну хранения зерна и стоимость эксплуатационных затрат на тонну хранения зерна.
Всем этим требованиям отвечают зернохранилища силосного типа из монолитного железобетона.
По эксплуатационно-экономическим показателям силосные корпуса из монолитного железобетона имеют наилучшие показатели. Их сметная стоимость строительства оптимальная, а условия хранения зерна наиболее благоприятные.
Объёмно-планировочная компоновка и привязка силосного корпуса более гибкая, что позволяет использовать под их строительство площадки различного размера. Монолитные конструкции более устойчивы к деформациям при осадках и крене.
Они обеспечивают большую эксплуатационную надёжность. Операции с зерном исключают ручной труд. Возможность полной автоматизации процессов.
Площадь под строительство требуется меньшая. Сохранность зерна выше. Наиболее благоприятные условия для приемки, подработки, хранения и отгрузки зерна. Возможность хранения в одном силосном корпусе различных по видам и качеству культур.
Мы считаем, что в настоящее время должно осуществляться строительство отдельных силосных корпусов или корпусов, совмещенных с рабочей башней. Причем, возведение таких объектов должно проводиться на территории действующих предприятий, где имеются подъездные автомобильные и железнодорожные пути, инженерные коммуникации, приёмно-отпускные устройства, очистительное и сушильное оборудование, весовое хозяйство.
Это значительно удешевляет стоимость, сокращает сроки строительства, позволяет рациональнее использовать территорию предприятия, так как больших площадей под данное строительство не требуется.
Объемно-планировочная компоновка и привязка силосного корпуса более гибкая, что позволяет использовать под их строительство площадки различного размера, в том числе для увеличения емкости существующих элеваторов.
Так с чего же начать для индустриального строительства элеваторов силосного типа? Давайте вспомним историю, давайте поймем уроки элеваторостроения.
Началом строительства железобетонных элеваторов в нашей стране приходится на 1926 год, когда был применён метод возведения стен силосов в скользящей опалубке в Эльхово на Северном Кавказе. Дальнейшее развитие монолитного и сборного элеваторостроения получило в 40-ые годы. Было признано целесообразным строить круглые силосы диаметром 6 м и квадратные размером не более чем 4х4м, как наиболее экономичные. Другие формы силосов не получили распространение из-за сложной конфигурации.
Высота железобетонных силосных корпусов определяется допустимой нагрузкой на грунт под подошвой фундаментной плиты. Для типовых силосных корпусов принята высота силосов 30 м.
В 60-ых годах началось массовое строительство сборных силосных корпусов, а позже – полносборных элеваторов. Самыми распространенными стали силосные корпуса:
а) типа «Купино» (СКР 3х3, СКС 3х3) с квадратными силосами;
б) типа «Болшево» с круглыми силосами диаметром 6м;
в) полносборные элеваторы типа «Спицевка»;
г) элеваторы унифицированной конструкции с сеткой колонн 3х3 м.
История строительства сборных элеваторов со временем выявила их существенные недостатки.
Большая разбросанность объектов строительства по стране не позволяет создавать производственные базы по изготовлению сборных железобетонных элеваторных конструкций на месте строительства. Изготовление новой оснастки на действующих близлежащих заводах ЖБИ требует значительных дополнительных затрат, которые отразятся на увеличение цены изделий. Отпускная стоимость 1 м3 сборных элеваторных конструкций в 5-8 раз выше товарного бетона. При строительстве отдельного коммерческого элеватора инвестор не будет тратить деньги на изготовление дорогостоящей оснастки, которая ему в дальнейшем не пригодиться. То же самое можно сказать и о потенциальном производителе сборных железобетонных конструкций у которого подобного заказа, скорее всего, больше не будет.
Стоимость доставки изделий до объекта строительства составляет до половины отпускной стоимости самих конструкций. Поэтому, несмотря на то, что строительство сборных силосных корпусов, хотя и сокращает ресурсоёмкость, продолжительность, трудоёмкость строительства, стоимость 1 тонны вместимости сборного корпуса превышает в 1.5-2.5 раза монолитного. Кроме того, сборные корпуса требуют больше строительной площади. Это связано со складированием конструкций. В сборных силосных корпусах не решен вопрос водонепроницаемости швов, что сказывается на качественной сохранности зерна.
Какова же «Дорожная карта» строительства зернохранилищ завтрашнего дня? Кто должен взять инициативу?
Заготовкой, хранением и переработкой зерна резервного и интервенционного фондов для нужд и интересов государства должны заниматься Минэкономразвитие в лице Росрезерва и Минсельхоз РФ в лице Объединенной зерновой компании на государственных элеваторах, строительство которых и должно положить начало строительства монолитных элеваторов, отвечающих всем требованиям завтрашнего дня.
Это строительство должно выполняться в скользящей опалубке, обеспечивающей качество монолитных работ и темпы строительства.
По нашим расчетам сроки строительства элеватора емкостью 150 тыс. тонн не будет превышать 1.5 года. Опыт строительства элеваторов для нужд государства и специальная оснастка, изготовленная для этих целей, будет способствовать развитию современного элеваторостроения и на коммерческих предприятиях по заготовке, хранению и переработке зерна.
Хочется остановиться на строительстве 4-х силосов на БМУ ОАО «Фосагро», которые мы завершили в 2014 году.
Силоса предназначены для хранения апатита – сырья для производства минеральных удобрений. Работы выполнялись поэтапно, каждый силос заливался отдельно. Работы проводились круглосуточно, 7-8 дней заливался 1 силос, столько же дней на демонтаж – монтаж опалубки. Емкость силосов 11 тыс. тонн, сроки строительства силосной части 2,5 месяца, причем в зимнее время.
Стоимость тонны хранения в пересчете на зерно около 6,8 тыс. рублей, то есть в других отраслях экономики понимают приоритеты применения монолитного ж/б в строительстве.
Острая необходимость в строительстве элеваторов различной вместимости для рассредоточения запасов зерна, приобрела актуальность. Такие элеваторы возможно строить как на новых площадках, и как правило это связано со значительными капиталовложениями, так и при расширении действующих зернохранилищ.
Сегодня мы готовы к строительству подобных элеваторов в скользящей опалубке емкостью 20 тыс. тонн и более. Кстати, вопреки расхожему мнению, что монолитные силкорпуса это дорого, это долго, это очень сложно, невыгодно, в Северной Америке за последние годы осуществлены проекты по возведению монолитных силкорпусов. Строительство ведут по технологии возведения ж/б конструкций в скользящей опалубке, что позволило построить силосную часть элеватора емкостью более 32 тыс. тонн за 6 дней.
Рассмотрим строительство зернохранилищ напольного хранения из монолитного железобетона, конструктивными изменениями современных зерноскладов, благодаря которым практически отсутствует ручной труд при проведении работ по приемке, хранению и отгрузке зерна.
Существующие зерновые склады, построенные в середине прошлого столетия и расположенные на заготовительных элеваторах и КХП, доживают последние дни. Основная их масса морально и физически устарели. Как правило, их списывают и сносят или кое-как латают, как могут. Их преимущество только в одном — они уже есть. Имеется хоть какая- то крыша от дождя и снега, стены от ветра и расхитительства. Коэффициент загрузки на единицу площади у них минимальный; качество хранения — низкое; уровень механизации (не говоря уже об автоматизации) очень низкий; выгрузка зерна — многоэтапная; себестоимость хранения и отгрузки — огромная.
Необходимо отметить, что нынешние инвесторы хотят видеть на своих предприятиях не только современное оборудование и возможность гарантированного хранения зерна, но и, при минимальных затратах на капитальные вложения, иметь современные здания и сооружения из надежных и относительно недорогих материалов, отвечающих с одной стороны требованиям надзорных органов, а с другой — не требующих в будущем многочисленных эксплуатационных затрат. Таким материалом является железобетон, из которого выполняются не только фундаменты современного зернохранилища, но и нижняя галерея, внутренние и наружные стены, которые могут достигать высоты до 20 м и более.
Большая практика по возведению монолитных конструкций ООО «Волгохлебстроймонтаж» не раз убедила нас во мнении, что монолитный железобетон – это тот материал, который является основным для строительства современных элеваторов, мукомольных и комбикормовых заводов особенно в районах с высокой сейсмичностью и при слабых грунтах основания.
Предлагаемое зернохранилище может иметь длину от 30 до 200 м с деформационно-осадочными швами и поперечными перегородками; ширина может варьироваться, в зависимости от внешних нагрузок, — от 18 до 36 м; высота наружных ж/б стен от 12 до 22 метров; выше, на высоту от 3 до 5 метров. Здание обшито профлистом по металлическим прогонам.
Здание разделено на отсеки ж/б стенами, выполненными с уступами. Стены и фундамент рассчитаны и выполнены монолитные ж/б как подпорные стены, предназначенные для удержания насыпи сырья. Наличие верхней и нижней галерей обеспечивает процесс загрузки и выгрузки з/х.
Равномерное распределение зерна по ширине з/х обеспечивает поперечный разравнивающий транспортный элемент, который крепится к фермам покрытия и имеет возможность перемещаться вдоль длинной стороны з/х. Этим элементом может быть реверсивный редлер или разравнивающий шнек. При выгрузке з/х разравнивающий механизм перемещает зерно к выпускным воронкам нижней галереи.
Зачистку отсека осуществляет мини трактор с соответствующим навесным оборудованием, который попадает в з/х через ворота, обустроенные в наружных стенах.
З/х оснащено системой контроля температуры и системой охлаждения зерна. Управление процессом происходит как с диспетчерской, так и с помощью переносного пульта непосредственно с обслуживающих площадок.
К подобному типу з/х могут быть привязаны авто- и ж/д прием, зерноочистительное и сушильное отделение, отгрузка в производство, на авто- и ж/д транспорт.
Проектным решением возможны различные варианты компоновки зерноскладов, как последовательно, так и параллельно с помощью соединения продольных или поперечных галерей. В этом случае, возможно разделить строительство на пусковые комплексы.
Стоимость затрат на обустройство подобного склада составляет от 5000 руб./тн хранения; срок строительства з/х в зависимости от емкости составляет от 5 мес.
Преимущества:
- Минимальная стоимость строительства.
- Гарантированное качество хранения.
- Полная механизация всех процессов.
- Отсутствие ручного труда.
- Эффективная система вентиляции.
- Возможность использования отдельных частей з/х для смежных операций.
Подобные з/х могут быть привязаны под склад маслосемян на маслодобывающих предприятиях и склад зерна и сырья на ККЗ, зерносклад заготовительного элеватора и крупозавода.
Наряду со строительством, расширением и реконструкцией элеваторов, немалую роль играет – капитально-восстановительный ремонт существующих монолитных элеваторов, важнейшей задачей которого является восстановление стен силосов.
Наиболее распространенным ранее способом восстановления стен силосов являлся метод «скользящей опалубки». К недостаткам этого метода относится большая трудоемкость, довольно продолжительный период производства работ и относительно большая стоимость.
Нами накоплен богатый опыт, позволяющий в кратчайшие сроки, без остановки производства на самом элеваторе, восстанавливать несущую способность стен силосов любого сечения и высоты с гарантийными сроками их дальнейшей эксплуатации более 20 лет.
В непосредственной близости от ремонтируемого силосного корпуса монтируется компактная установка «Пневмобетон». После закрепления в местах ремонта новой арматурной сетки, с использованием этой установки восстанавливается бетонная поверхность силоса.
Методом «пневмобетон» возможно восстановление воронок силосов и разрушенных железобетонных конструкций сборных и монолитных элеваторов, причальных стенок портовых сооружений, стен резервуарных сооружений.
При длительной эксплуатации существующих силосов из сборного железобетона происходит полная или частичная разгерметизация швов между отдельными элементами, что приводит к нежелательным последствиям, таких как протечка зерна из силоса в силос и образованию зерносмеси. Разгерметизация наружных швов приводит к попаданию атмосферных осадков, что приводит в свою очередь к увлажнению и самосогреванию зерна. Поэтому одним из пунктов восстановительного ремонта является герметизация наружных и внутренних швов
Также, немаловажной задачей при восстановительном ремонте является гидроизоляция и защита от коррозии.
Применение новых отечественных разработок в области гидроизоляции позволяет эффективно справляться с герметизацией подземных галерей и других сооружений, подверженных проникновению влаги.
Покрытия имеют красивый внешний вид и не требуют дополнительной отделки. Для предотвращения проникновения влаги в помещение, указанное покрытие может быть нанесено как на наружную, так и на внутреннюю поверхность, причем допускается нанесение гидроизолирующего слоя даже на стены и полы, имеющие большую влажность.
Покрытие очень эффективно при гидроизоляции уже существующих сооружений, особенно расположенных ниже уровня земли (насосные станции, приемные устройства авто и железнодорожного приема зерна, приемные бункера с башмаками норий), так как позволяет проводить работы изнутри, не вскрывая фундаменты снаружи.
Уважаемые господа!
Наши коллеги машиностроители, монтажники безусловно поделяться своими мыслями об оборудовании и технологиях, которые должны присутствовать на современных зернохранилищах.
До новых встреч.
Генеральный директор ООО «Волгохлебстроймонтаж»
И.А. Вайнер